炼油与石化

常压蒸馏是炼油的第一步，通过在常压下加热蒸馏，将原油分离为轻石脑油、重石脑油、煤油、柴油、轻气油、重气油等不同馏分，最终剩余的常压渣油则送入真空蒸馏单元进一步处理。

该过程需消耗大量热能，通常由加热炉提供。为降低能源消耗，炼油厂广泛应用换热器对原油进料、塔顶回流及侧线产品进行热回收预热，从而显著减少加热炉负荷。

在常压蒸馏装置（ADU）的预热系统中，传特全焊接板框式换热器相比传统管壳式换热器具备更高的传热效率和更低的结垢风险，这得益于其独特的高湍流设计。此外，换热器可在原油侧和产品侧完全打开，便于清洗和维护，最大限度减少停机时间，提高装置利用率。

真空蒸馏是炼油的二次处理过程，在减压条件下对常压蒸馏残渣进行分离。通过降低系统压力，有效降低高沸点烃类的沸点，从而在避免热裂解和降解的同时，提高分离效率。该过程离不开高效的热交换系统支持。

真空蒸馏装置接收来自常压蒸馏的残渣，生产包括真空馏分油、真空气油、废蜡、真空渣油等产品，并为催化裂化（FCC）和加氢裂化（HCU）等下游装置提供原料。

传特全焊接板框式换热器在该流程中广泛应用于：

• 残渣预热：预热常压残渣或来自加氢裂化器底部的重质残渣，为进入加热炉前的部分汽化提供热能支持

• 顶部冷凝：冷凝真空塔顶部馏出物，并与真空蒸汽结合，采用传特全焊接板框式或板壳式换热器完成，确保换热效率和运行稳定

凭借高湍流设计和高效的多元化清洗方案，传特全焊接板框式换热器在高负荷、高污垢工况下依然保持出色的性能，帮助炼油厂提高能源利用率、减少设备维护时间和延长运行周期。

催化裂化（FCC）是炼油行业中的关键工艺，用于将混合烃类转化为更轻质、更高价值的产品，如烯烃、高辛烷值汽油和柴油。FCC 单元的顶部蒸汽流入分馏塔，在此被分离为含湿蒸汽的顶部轻质流股和含液态烃类的较重流股。

在这一过程中，传特全焊接板壳式换热器非常适合用于分馏塔顶部轻烃气体的高效冷凝，全焊接板框式换热器则是处理较重液体流股的理想选择，特别适用于含有高结垢倾向物质的工况。

此外，传特板式换热器可实现小温差换热，适用于高效预热和热量回收，进一步降低能源消耗，助力工厂提升整体运行效率和可持续运行。

芳烃（如苯、甲苯和二甲苯）是多种日常消费品和工业原料的核心基础。在这一高温高能耗的化学合成过程中，传特垫片式与全焊接板式换热器广泛应用于冷凝、调温冷却、热量回收预热、加热以及再沸等关键环节。

传特紧凑高效的换热解决方案不仅提升热能利用效率，助力客户在复杂工艺条件下实现稳定运行与能耗优化，而且可以满足严苛的工艺与可靠性要求。

石油化工原料合成聚合物的过程中，温度控制对聚合反应的稳定性至关重要。

传特垫片式板式换热器和全焊接板式换热器被广泛应用于反应过程中的加热与冷却环节，确保反应始终在最佳温度范围内进行，从而提升产品质量与生产效率。凭借优异的热效率和可靠性，传特板式换热器为聚合工艺提供稳定、安全的热交换解决方案。

酸性气体脱除或硫磺回收工艺旨在去除如硫化氢等酸性气体，通常采用胺吸收法进行处理。在此过程中，传特垫片式板式换热器和全焊接板式换热器广泛应用于贫富胺液的换热器或预热器。通过高效热量回收，减少再沸器对蒸汽的需求，从而提升整体能效并改善工厂经济性。

此外，传特板式换热器还可用于贫胺液冷却器、热虹吸再沸器和汽提塔顶部冷凝器等位置，确保温度稳定精确。

在炼油厂，脱除气体中往往含有高浓度的有毒硫化氢以及烃类夹带，对换热设备尤其是垫片材料提出了严苛挑战。传特全焊接板框式换热器采用无垫片设计，具备出色的抗污染能力，能够应对频繁的工况波动，同时在贫胺液与富胺液两侧均保持良好的可清洗性。

传特全焊接板框式换热器可卧式安装，广泛应用于再沸器和塔顶冷凝器工位，不仅实现了工艺侧流体的低压降下的自由流动，还可以满足工艺性能。

在公用工程板块，为避免海水直接进入工艺系统腐蚀工艺设备，炼化厂通常采用闭式水（例如水或水/乙二醇混合物）作为冷却介质来执行各类冷却任务。

闭式水通过传特垫片板式换热器与海水或湖水进行换热。传特板式换热器是大型冷却介质冷却应用的理想选择，能够在最小占地面积内实现大流量处理，并高效应对小温差工况。

炼油石化厂废水经过处理后可再次引入生产流程或安全排放回自然水体。传特板式换热器因其低结垢倾向设计和可拆卸及维护的便捷性，非常适合用于废水处理工艺，提升系统可靠性与运行效率。